Investitionen

Nachdem sich im Geschäftsjahr 2015/16 zahlreiche parallel in Umsetzung befindliche Großvorhaben des voestalpine-Konzerns in einem fortgeschrittenen Stadium befunden hatten und damit in dieser Periode aufwandsmäßig bei den Investitionen mit 1.310,9 Mio. EUR ein absoluter Höchststand erreicht worden war, gingen viele dieser Projekte im Verlauf des Geschäftsjahres 2016/17 in die Inbetriebnahmephase über. Vor diesem Hintergrund lag der Investitionsaufwand im abgelaufenen Geschäftsjahr mit 1.011,4 Mio. EUR um 22,8 % unter dem Vorjahreswert, aber nach wie vor signifikant über Abschreibungsniveau.

Nachdem der weitaus überwiegende Teil des Investitionsvolumens für die weltweit größte und modernste Direktreduktionsanlage in Corpus Christi, Texas, USA, bereits in den vergangenen Geschäftsjahren angefallen war, hat sich der Investitionsaufwand der Steel Division im Geschäftsjahr 2016/17 um 41,8 % von 701,1 Mio. EUR im Vorjahr auf 408,1 Mio. EUR verringert. Die Errichtung dieser Anlage wurde im Herbst 2016 nach rund zweieinhalbjähriger Bauzeit erfolgreich abgeschlossen. Nach Beendigung der knapp sechsmonatigen Hochlaufphase ist das Werk am 1. April 2017 in den Vollbetrieb übergegangen (siehe Kapitel „Direktreduktionsanlage Texas, USA“). Im Geschäftsjahr 2016/17 wurde darüber hinaus in der Steel Division eine Reihe weiterer strategisch bedeutender Investitionen erfolgreich fortgeführt bzw. umgesetzt. So ging im Geschäftsbereich Grobblech im 3. Quartal 2016/17 die intern entwickelte „toughcore^®“-Anlage in Betrieb, deren Technologie in einem Umfeld äußerst herausfordernder Bedingungen – wie sie etwa durch sehr niedrige Temperaturen oder extreme Wassertiefen gegeben sind – einzigartige Produkteigenschaften bietet. Beim Investitionsvorhaben „Stranggießanlage 8“, das die weitere Optimierung des Produktportfolios im Bandbereich zum Ziel hat, wurde im abgelaufenen Geschäftsjahr die Prozessanlage installiert und im Frühjahr 2017 programmgemäß mit den Kalttests begonnen. Die Inbetriebnahme ist für Herbst 2017 geplant. Durch die sehr gute Zusammenarbeit aller Projektpartner konnte die Großreparatur des Hochofens 6 von Juli bis November 2016 kürzer als ursprünglich geplant abgewickelt werden. Parallel dazu wurden die Vorbereitungsmaßnahmen für die 2018 stattfindende Großreparatur des Großhochofens A gestartet.

Der Investitionsaufwand der High Performance Metals Division (vormals Special Steel Division) lag im Geschäftsjahr 2016/17 mit 179,5 Mio. EUR nur marginal niedriger als im Vorjahr (181,7 Mio. EUR). Die Investitionen waren dabei vor allem auf die strategischen Wachstumsbereiche ausgerichtet: So soll der Umsatz im technologisch herausfordernden Kundensegment Luftfahrt in den nächsten Jahren nahezu verdoppelt werden. Vor diesem Hintergrund investiert die Böhler Schmiedetechnik GmbH & Co KG am Standort Kapfenberg, Österreich, zurzeit in eine neue Hightech-Schnellschmiedelinie, die mit Ende des Kalenderjahres 2018 in Betrieb gehen soll. Die Anlage wird primär Vormaterial für höchstbelastbare Flugzeugkomponenten, etwa Triebwerksteile, ergänzend aber auch anspruchsvolle geschmiedete Teile für die Öl- und Gasexploration produzieren. Zusätzlich trägt das Unternehmen als führender Hersteller von Spezialschmiedeteilen aus Hochleistungswerkstoffen für die Luftfahrtindustrie mit der Errichtung einer Fertigungslinie für Flugzeugstrukturteile der boomenden Luftfahrtbranche Rechnung. Die vollautomatisierte Anlage wird 2019 den Betrieb aufnehmen. Die Aktivitäten am Standort Mürzzuschlag, Österreich, fokussieren sich aktuell auf den Bau einer Richtanlage für Titanbleche, die ebenfalls in der Flugzeugindustrie, aber auch im Maschinenbau sowie in der chemischen Industrie Verwendung finden. An den beiden Produktionsstandorten Kapfenberg, Österreich, und Hagfors, Schweden, wurde und wird aktuell in Aggregate zur Herstellung von Metallpulver aus Stahl- und Nickelbasislegierungen für den Einsatz im Bereich Additive Manufacturing investiert. In diesem Zusammenhang kam es im Geschäftsjahr 2016/17 zur Errichtung von Additive Manufacturing-Zentren in Düsseldorf, Deutschland, und in Singapur zur Herstellung von metallischen Bauteilen im 3D-Druckverfahren. Im Geschäftsbereich Value Added Services wurde 2016/17 der Ausbau in Richtung zusätzlicher Anlagenkapazitäten für Wärmebehandlung und maschinelle Bearbeitung in Chengdu, dem Wirtschaftszentrum im Südwesten Chinas, sowie in Querétaro, dem Automotive-Hotspot von Mexiko, weiter vorangetrieben.

In der Metal Engineering Division liegt das Investitionsvolumen im Geschäftsjahr 2016/17 mit 211,0 Mio. EUR um 16,7 % unter dem Vorjahreswert von 253,3 Mio. EUR. Die derzeit größte Einzelinvestition der Division, das neue, voll digitalisierte Drahtwalzwerk stellt eine technologische Benchmark dar. Damit werden Leistung, Flexibilität und Qualität der Walzdrahtproduktion am Standort Leoben/Donawitz, Österreich, nachhaltig gesteigert. Im Geschäftsbereich Seamless Tubes befinden sich ungeachtet der aktuellen Marktschwäche strategisch wichtige Zukunftsvorhaben in konsequenter Umsetzung. So konnte das Projekt zur Erweiterung der Dimensionen am Standort Kindberg, Österreich, im Verlauf des Geschäftsjahres 2016/17 erfolgreich beendet werden. Der Montagebeginn für zusätzliche Wärmebehandlungskapazitäten startete im September 2016, womit die Inbetriebnahme noch im 1. Quartal 2017/18 gesichert erscheint.

Der Hauptteil des gegenüber dem Vorjahr von 167,5 Mio. EUR um 22,4 % auf 205,1 Mio. EUR erhöhten Investitionsvolumens der Metal Forming Division entfiel unverändert auf die Umsetzung der Strategie, im Automotive-Bereich Schlüsseltechnologien auf Basis von Langfristverträgen global auszurollen. Zur lokalen Fertigung höchstfester Automobilkomponenten vor allem für deutsche Premiumhersteller wurde in Cartersville, USA, 2016 bereits die dritte „phs“-Ausbaustufe gestartet. Mit Langfang in der Nähe von Peking kam im abgelaufenen Geschäftsjahr ein weiterer Standort in China für die Abwicklung eines über mehrere Jahre laufenden Auftrags ebenfalls für die Automobilindustrie hinzu. Der dynamischen Entwicklung im Automotive-Bereich in Mexiko wird mit dem Aufbau eines Produktionsstandortes zur Fertigung höchstqualitativer Automobilkomponenten in Aguascalientes Rechnung getragen. Zusätzlich wurden aber auch an Standorten in Europa wichtige strategische Impulse gesetzt. Hervorzuheben ist in diesem Zusammenhang insbesondere die zu Beginn des 2. Geschäftsquartals 2016/17 am Standort Schwäbisch Gmünd, Deutschland, in Betrieb genommene weltweit erste Serienanlage für „phs-directform^®“. Mit dieser Produktinnovation können nun erstmals pressgehärtete Karosserieteile aus verzinktem Stahlband im direkten Verfahren, d. h. in einem einzigen Prozessschritt, hergestellt werden. Ebenfalls im Geschäftsbereich Automotive Components erfolgte in Linz, Österreich, im Sommer 2016 nach einer Bauzeit von nur knapp über einem Jahr die Eröffnung des nunmehr weltgrößten Produktionsstandortes für lasergeschweißte Platinen.