In den vergangenen zehn Jahren wendete der voestalpine-Konzern etwa 400 Mio. EUR für Investitionsvorhaben mit konkretem Umweltbezug auf. Nachdem im Geschäftsjahr 2018/19 die Umweltinvestitionen vor allem durch Großprojekte in den Divisionen Steel und High Performance Metals auf 66,2 Mio. EUR gestiegen waren, lagen sie im Berichtszeitraum bei 35,0 Mio. EUR.
Umweltinvestitionen
(auflaufend) in Mio. EUR
Trotz rückläufiger Investitionen in einem schwierigen wirtschaftlichen Umfeld hat der voestalpine-Konzern auch im abgelaufenen Geschäftsjahr wichtige Vorhaben im Umwelt- und Klimaschutz verwirklicht, vor allem zur Ressourceneinsparung, Senkung prozessbedingter Emissionen und Verbesserung von Wasserkreisläufen.
So standen in der Steel Division bei der Umsetzung des ambitionierten Umweltprogramms Maßnahmen im Vordergrund, die den Einsatz von Koks, Erdgas, Gichtgas und elektrischem Strom verringern. Auch Maßnahmen zur effizienteren Nutzung von Wasser zur Kühlung von Aggregaten wurden umgesetzt. Am Standort Linz wurden in der Stahlerzeugung verschiedene Schritte zur Verringerung anfallender Stäube gesetzt.
Altlastensanierung Kokerei
Die Arbeiten am größten und schon seit zehn Jahren laufenden Altlastensanierungsprojekt Österreichs auf dem Gelände der ehemaligen Kokerei in Linz wurden erfolgreich fortgeführt. Hochkontaminierte Böden im Bereich des ehemaligen Tanklagers, eine Altlast aus dem 2. Weltkrieg, wurden entfernt. Durch ein hochmodernes „Funnel & Gate-System“ wird ein Abtransport von Schadstoffen über das Grundwasser verhindert.
Schwerpunkt der Investitionstätigkeit in der High Performance Metals Division ist gegenwärtig das neue Edelstahlwerk in Kapfenberg, das 2021 in Betrieb gehen und bei Energieeffizienz, Wärmerückgewinnung und Abwasserkreislauf ökologische Standards setzen wird.
Am selben Standort wurde im Geschäftsjahr 2019/20 das Projekt „Umweltoptimiertes Beizen“ mit einem Investitionsvolumen von rund 16 Mio. EUR fertiggestellt. Die neu errichtete vollautomatische Salzbad- und Tunnelbeizanlage zur chemischen Behandlung von Walzdraht und gezogenem Edelstahldraht ist mit einer Abluft- und Abwasserbehandlungsanlage der neuesten Generation ausgestattet. Das bringt eine signifikante Verbesserung bei Luft-, Abwasser- und Abfallemissionen, steigert die Ressourceneffizienz und reduziert die gesundheitlichen Risiken für die Beschäftigten. In der getunnelten Anlage werden Säuredämpfe über Abluftwäscher behandelt, eine Regenerationsanlage reduziert den Verbrauch von Säure. Durch die Kaskadenführung von Spülwasser und die Säureregeneration fällt weniger Schlamm aus der Abwasserreinigungsanlage an, der als gefährlicher Abfall einzustufen ist.
Die neue Abwasseraufbereitung verringert zudem die Emissionskonzentration sowie die Menge des Abwassers markant. Nicht zuletzt ermöglicht es die neu konzipierte Anlage, dass die Mitarbeiter ihre Tätigkeiten ausüben können, ohne sich in unmittelbarer Nähe der Säurebäder aufzuhalten.
Renaturierung am Deponiegelände
Im Geschäftsjahr 2019/20 wurde am Werksgelände in Kapfenberg das Projekt „Umverlegung Lanzgrabenbach“ abgeschlossen. Das Gewässer floss nördlich zweier Deponien, durchschnitt die Seilbahndeponie und trat aufgrund starker Verwilderung auch gelegentlich über die Ufer. 2017 wurde im Zuge der Vorbereitung zur Errichtung des neuen Edelstahlwerks mit einem Renaturierungsprojekt begonnen. Das saubere Aushubmaterial aus dem Baufeld – insgesamt rund 700.000 t bzw. etwa 350.000 m3 – wurde für die Umverlegung des Baches verwendet. Das Gelände wurde begradigt und der Bach um die Seilbahndeponie in seinen ursprünglichen Verlauf geführt. Um Überflutungen künftig zu verhindern, wurde außerdem ein Rückhaltebecken mit einem Volumen von 12.000 m3 geschaffen. Es wurden mehrere Amphibientümpel errichtet und entlang des Bachverlaufs zahlreiche Bäume und Sträucher gepflanzt sowie Böschungen angelegt. Inmitten des Deponiegeländes entstand nach rund zwei Jahren ein nunmehr großes Naturgebiet.
Der Fokus der Metal Engineering Division lag im Berichtsjahr ebenfalls auf der weiteren Verbesserung der Ressourceneffizienz und auf nachhaltig wirksamen Maßnahmen im Energiebereich. Am größten Standort Donawitz ermöglicht ein umfangreiches Programm zur Effizienzsteigerung im unternehmenseigenen Kraftwerk, den Wirkungsgrad der Eigenstromerzeugung aus Kuppelgasen um bis zu 20 GWh pro Jahr zu steigern. Zudem werden über technische Maßnahmen im Betrieb des Kraftwerksblocks rund 6.000 MWh pro Jahr an Energie eingespart. Im März 2020 wurde an der Sinteranlage ein neues Prozessabgasgebläse in Betrieb genommen, das dank eines höheren Wirkungsgrads ebenfalls deutlich weniger Strom verbraucht. Die Produktionsgesellschaften der Division haben zudem umfassend in die Optimierung von Kühl- und Abwassersystemen und teilweise auch in die thermische Sanierung von Betriebsgebäuden investiert.
Standort Zeltweg: seit zehn Jahren CO2-neutral
Der Weichentechnologie-Standort Zeltweg in Österreich erreicht hohe Umweltstandards und arbeitet seit zehn Jahren CO2-neutral. Möglich wurde dies durch umfangreiche Energiespar- und -effizienzmaßnahmen, durch die Nutzung erneuerbarer Energien wie Abwärme und Fernwärme aus Biomasse sowie durch ein eigenes Wasserkraftwerk. Derzeit sind Projekte zur weiteren Reduktion des Energieverbrauchs in Planung, etwa die vollständige Umstellung der Hallenheizungen auf CO2-neutrale Fernwärme und der Ersatz von mit Erdgas betriebenen Staplern durch elektrische Fahrzeuge. Rund 40 % der noch verbleibenden direkten CO2-Emissionen, die bisher durch Überschussstrom aus dem eigenen Wasserkraftwerk überkompensiert wurden, können über diesen Weg eingespart werden.
Auch die Metal Forming Division setzte an einer Reihe von Standorten Maßnahmen zur weiteren Erhöhung der Energie- und Ressourceneffizienz und damit zur Reduktion von CO2-Emissionen. Dazu zählen die Verbesserung der Wärmerückgewinnung, die Verringerung des Wasserverbrauchs und die breitflächige Umstellung auf LED in der Hallenbeleuchtung.
Eine jährliche Einsparung beim Erdgasverbrauch von 600 MWh bei gleichzeitiger Steigerung der Produktionsmenge hat die Präzisionsprofilfertigung in Kematen, Österreich, erreicht. Dazu wurden die Härteöfen auf Rekuperationsbrenner umgebaut. Das neue System benötigt weniger Energie, um Frischluft auf Temperatur zu bringen, indem im Ofen teilweise vorgewärmte Luft verwendet wird.
Gemeinsames Projekt für Photovoltaik
Ein beispielhaftes Projekt zur Erzeugung erneuerbarer Eigenenergie, das innovative voestalpine-Produkte für Photovoltaik nutzt, wurde in den Niederlanden realisiert: Am Standort Bunschoten für Automobilkomponenten erzeugen künftig 35.000 Sonnenkollektoren mit einer Fläche von mehr als acht Fußballfeldern eine jährliche Spitzenleistung von rund 10 Mio. kWh Sonnenenergie. Damit ist ein Drittel des Eigenbedarfs gedeckt, die CO2-Emissionen reduzieren sich um fast 6.000 Tonnen pro Jahr. Bei der Dachbefestigung der Solarpanele kommen Spezialprofilsysteme der voestalpine aus Belgien zum Einsatz.
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