Die aktuelle Imagekampagne der voestalpine zeigt einmal mehr den Stellenwert des Bereiches Forschung und Entwicklung im gesamten Konzern. Mit höchst engagierten und bestens ausgebildeten Mitarbeitern wird komplexen Anforderungen an Werkstoffe, Produkte und Prozesse begegnet und oft divisionsübergreifend an besten Lösungen für die Kunden gearbeitet.
Im Bereich Automotive steht die Entwicklung der Multiphasen-Stähle, der „AHSS-HD-Stähle“ (Advanced High Strength Steels High Ductility), im Fokus. Mit diesen Stählen werden gegenüber bisherigen Vergleichsprodukten um bis zu 60 % bessere Umformungseigenschaften erzielt – diese ermöglichen bei der Kaltumformung einen erheblichen „Festigkeitssprung“ nach oben. Der Einsatz dieser höherfesten AHSS-HD-Stähle erfolgt vorrangig im festigkeitsrelevanten Bereich von Türen und Klappen sowie der sichtbaren Außenhautteile, etwa den Seitenwänden.
Im aktuellen Forschungsprojekt zur Steigerung des Wirkungsgrades von Dampfkraftwerken entwickeln acht Gesellschaften aus drei Divisionen des voestalpine-Konzerns verbesserte Werkstoffe und Komponenten, die für den Einsatz in modernsten Kraftwerksanlagen mit enorm hohen Belastungen konzipiert sind. Neben hochwarmfesten Stählen und Nickelbasislegierungen, die für einen Einsatz über 700° C ausgelegt sind, werden auch Komponenten wie Turbinengehäuse, Generatorenwellen, Rohrleitungen und Turbinenwellen für diese höchsten Ansprüche optimiert. Aktuell erfolgt die erstmalige Fertigung von 600-MW-Generator- und Niederdruckwellen.
In Kooperation zweier Gesellschaften der Special Steel Division mit einem Flugzeugtriebwerkshersteller gelang es, im Rahmen eines CleanSky-Projekts Ergebnisse aus computerbasierten Schmiede- und Wärmebehandlungssimulationen für die Auslegung und Optimierung von Triebwerksscheiben aus einer Nickelbasislegierung in die Praxis zu übertragen. Die Verteilung mechanischer Eigenschaften im Schmiedeteil wird vorab modelliert und dem Kunden zur Verfügung gestellt, um die Schmiedeteilgeometrie und die Prozessführung derart zu optimieren, dass Turbinenscheiben mit maßgeschneiderter Verteilung der mechanischen Eigenschaften geschmiedet und ausgeliefert werden können – ganz im Sinne des Leichtbaus.
Weiterhin sehr erfolgreich verläuft auch die Entwicklung der rissresistenten bainitischen Schienenstahlsorte DOBAIN®: Sie wird aktuell europaweit auf Kundenwunsch in diversen Teststrecken erprobt. Eine ebenfalls neu entwickelte Schienenstahlsorte für den Straßenbahnbereich mit hervorragenden Schweiß- und Verschleißeigenschaften konnte bereits erfolgreich im Markt platziert werden.
Intensive Forschungstätigkeit des Geschäftsbereiches Tubulars hinsichtlich der Werkstoffentwicklung für eine neue Generation von hochfesten sauergasbeständigen Stählen für Ölfeldrohre führte zu ersten Kundenaufträgen, die zwischenzeitlich auch bereits erfolgreich abgewickelt wurden. Im Oktober 2013 wurde in Kindberg (Österreich) das neue Connection Testing Center in Betrieb genommen, das im Bereich der Gewindeentwicklung gasdichte Rohrgewindeverbindungen höchsten Anforderungen aussetzt und dabei den Einsatz unter kombinierten Lasten simuliert.
Die Neuentwicklung einer Band-Pulver-Kombination für das Elektroschlackeschweißen macht es im Geschäftsbereich Welding erstmals möglich, mit nur einer Lage (bisher zwei Lagen) an Auftragsschweißungen den Schutz von Anlagenkomponenten vor chemischen und thermischen Belastungen zu bewerkstelligen.