Einer der zentralen Forschungsschwerpunkte im voestalpine-Konzern liegt in der Weiterentwicklung von innovativen Stahlgüten und Werkstoffqualitäten, die vor allem im Automobilbau zum Einsatz kommen und dort einerseits zur Gewichtsreduzierung und damit Treibstoffersparnis beitragen sowie andererseits die Entwicklung von alternativen Antriebskonzepten unterstützen.
Mit der Genehmigung des Projekts ALIVE (Advanced High Volume Affordable Lightweighting for Future Electric Vehicles) der „green car“-Initiative, eingereicht im 7. Rahmenprogramm der Europäischen Union, konnte Anfang 2013 der entsprechende Vertrag unterzeichnet und das Projekt damit gestartet werden. Ein Konsortium aus 23 Partnern – bedeutenden Automobilherstellern, namhaften Automobilzulieferern, wissenschaftlichen Partnern sowie der voestalpine als einzigem Werkstoffunternehmen – hat sich zum Ziel gesetzt, ein großserientaugliches, stark gewichtsreduziertes Elektrofahrzeug in Multimaterialbauweise zu entwickeln.
Im Sinne der spezifischen Anforderungen des automobilen Leichtbaus ist es jüngst mit der Fertigung von maßgeschneiderten Profilen („tailored profiles“) gelungen, Sonderprofile für den Automobilbau herzustellen, die optimal an die jeweiligen Einsatzbedingungen angepasst sind. Dabei werden unterschiedliche Stahlgüten und Blechdicken mittels Laserschweißungen zusammengesetzt, Ausnehmungen maßgenau vorgestanzt und die Bauteile anschließend rollprofiliert. Diese „tailored profiles“ ermöglichen günstigste Materialausnutzung bei gleichzeitig größtmöglicher Gewichtsreduktion. Sie kommen bereits als Längsträger in Autobussen zum Einsatz.
Von Herstellern von Hybrid- und Elektrofahrzeugen verstärkt nachgefragt wird höherfestes Elektroband mit sehr guten magnetischen Eigenschaften, welches höhere Drehzahlen der Motoren ermöglicht, ohne dass die Fliehkräfte ein Versagen des Rotors verursachen. Auf Basis neuartiger Motorbaukonzepte kann durch die damit erzielte Materialersparnis der Motor effizienter als in der Vergangenheit betrieben werden. Nicht nur im Fahrzeugbau, sondern auch beim Einsatz großer Generatoren, z. B. bei Pumpspeicherkraftwerken, wird damit ein Versagen der Rotoren, bedingt durch große Rotordurchmesser und hohe Drehzahlen, verhindert. Nach kleintechnischen Versuchsserien an Simulatoren und einer anschließenden großtechnischen Versuchsanwendung an Produktionsanlagen erfolgten zwischenzeitlich bereits erste Probelieferungen an Kunden.
Sowohl offshore als auch onshore werden flexible Rohrleitungen für korrosionsbeständige Hochdruck-Pipelines im Bereich der Öl- und Gasexploration, aber auch für den Transport von Wasser und Gasen eingesetzt.
Diese flexiblen Rohrleitungen bestehen aus mehreren metallischen Schichten, gewickelt aus hochqualitativen Flach- und Profildrähten, welche hohe Zug- und Druckbelastungen aufnehmen können und darüber hinaus üblicherweise auch sauergasbeständig sein müssen. Eine neue Generation dieser Drähte weist eine deutliche Verbesserung der Sauergasbeständigkeit auf und wurde darüber hinaus im Kaltumformverhalten optimiert.
Mit dem Böhler MC90 INTERMET wurde in der Special Steel Division ein neuer Werkstoff entwickelt, der optimal für das Schneiden von schwierig zu bearbeitenden Materialien wie Titanlegierungen, rostfreier Stahl oder Nickellegierungen geeignet ist und eine ideale Alternative zu den bisher dafür eingesetzten Zementcarbiden darstellt. Der MC90 INTERMET wird auf pulvermetallurgischem Weg hergestellt und ist in den thermischen Eigenschaften den herkömmlichen Schnellarbeitsstählen überlegen, was in weitaus höheren Standzeiten des Werkzeugs resultiert.